我国氧化铝晶种分解比世界先进技术节能50% 。

　　晶种分解过程是氧化铝制备的关键过程，晶种分解过程中的产品粒度好坏直接决定了氧化铝产品的粒度。近年来，贵州科学院围绕贵州省铝土矿资源优势，针对传统的高耗能氧化铝行业积极开展节能减排新技术、新工艺、新装备的研发工作，尤其在氧化铝晶种分解领域，在深入研究和分析国内外氧化铝晶种分解工艺技术及其装备的基础上，提出了微扰动平推流分解的工艺技术，完全打破了氧化铝工业当今占主导地位的“整体搅拌、全混流分解”技术路线，摆脱了国外对晶种分解技术及其装备的垄断现状，开创了拥有自主知识产权的、具有原创性的种分工艺技术及其系列装备。经中国有色金属工业协会两次组织的专家委员会鉴定认为，该成果创新性强，经济社会效益显著，整体技术达到国际水平，是一项在氧化铝工业种分领域获得突破性进展的国际领先技术。

　　工业化试验及生产试运行结果表明，该技术可实现比前苏联空气搅拌氧化铝种分技术节能90%，比当今世界较先进的法国机械搅拌氧化铝种分技术节能50%。目前，该项目已申请相关专利18项，其中国际发明专利1项，经中国有色金属工业协会组织鉴定的科技成果2项。

　　基于微扰动平推流分解工艺技术理论研发的靠前代铝酸钠溶液微扰动平推流晶种分解节能装备已于2011年在中国铝业贵州分公司氧化铝厂40万吨种分生产线上投入生产应用，每年可为中国铝业贵州分公司节约电耗1200万千瓦时以上，折合标煤4230吨。随后，中国铝业河南分公司也引进该项技术，对原准备淘汰新建的100万吨压缩空气搅拌分解生产线实施了技术升级和生产恢复，节省了原装备重新设计和技改费用上亿元，同样获得同比节能90%的良好效果。中国铝业组织郑州轻金属研究院、沈阳铝美设计研究院、贵阳铝镁设计研究院、中国铝业广西分公司等所属企业组成的专家组对该项技术进行了现场勘验及论证，一致认为该项技术突破传统的分解工艺，研究工作系统，应用效果良好，节能显著。

　　2012年6月26日，世界上首台吨位较大、工艺较为先进的机械式微扰动平推流分解槽(第二代)在中国铝业广西分公司氧化铝分解生产线上正式投产，运行成功，现已在整条生产线上逐步得到推广应用，标志着我国氧化铝晶种分解工艺技术及装备的发展步入了新时代，完全打破了我国以往完全依靠进口晶种分解技术及装备的历史，开创了以自主创新为导向的研发氧化铝晶种分解新工艺、新装备的先河，是我国氧化铝工业淘汰落后产能、实现节能减排、促进产业升级、实现跨越式发展迈出的重要一步。